吸塑餐盒的成型按工艺可分为板材吸塑和软质表皮吸塑两种

　　吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）板材，有小部分零件用有机玻璃（PMMA）板材。客车的驾驶室左右两侧的内板、顶部内板、后部内板以及一些电器箱盖板及其他盖板用的都是ABS板材成型。

　　吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

　　1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品;

　　2.吸塑过度，是指产品过薄；

　　3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；

　　4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。

　　吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：

　　1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；

　　2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；

　　3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；

　　4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；

　　5.手工打磨和手工添加部件；

　　6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；

　　7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；

　　8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。

　　吸塑餐盒成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。

　　现在还有一种趋势就是用复合ABS板材代替一般ABS板材，复合ABS板材就是在板材上加一层发泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料，一起滚压成带皮纹或手感像真皮的板材。要求透明的仪表台的音响盖板，要求防老化的车身外的透气格栅，一般用的是都有机玻璃成型。软质表皮吸塑工艺主要用在客车仪表台上，基体一般是玻璃钢件（FRP），在玻璃钢件上开吸气孔吸表皮，表皮的材料主要有聚氯乙烯加发泡聚丙烯（PVC/PPF）复合材料。